DisboPOX® W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung

Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis mittlerer mechanischer Belastung im Innenbereich in Industrie und Gewerbe, wie z.B. in Produktions- und Lagerbereichen, sowie in Fluren und auf Laufwegen, als auch im Wohn- und Verwaltungsbau, wie z.B. in Lager- und Kellerräumen. Durch die emissionsminimierte Formulierung insbesondere geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

• rutschmindernd
• wasserdampfdiffusionsfähig
• strukturiert, wirkt optisch egalisierend
• emissionsminimier 

10 Kg Gebinde:
RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau) Sonderfarbtöne auf Anfrage.

 

• Dichte                                                            ca. 1,4 g/cm3
• Trockenschichtdicke:                                      im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2
• Diffusionswiderstandszahl µ (H2O):               ca. 15.000
• Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g):   ca. 50 mg/30 cm2
• Pendelhärte nach König:                                ca. 110 s
• Shore-Härte (A/D):                                         ca. D 80

 wässriges 2K-Epoxidharz

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde,
 

Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern

Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
* Alternativ DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt.

Komp. A : Komp. B = 84 : 16 Gewichtsteile

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Seidenglänzend

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

 RE1

Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen. Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. 

Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Grundierung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.

Ggf. Kratzspachtelung
Feinraue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-%.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Unebene, raue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung:100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.

Versiegelung
DisboPOX W 468 THIX (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung*) aufziehen. Mit einer Strukturwalze (Moltoprenwalze mit einem Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen. Optional kann der Versiegelung 10 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung zugeben werden.

Oberflächengestaltung
DisboADD 8255 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen.

* Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Beschichtung mit einer Hartgummi-Zahnrakel aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Das Nachrollen erfolgt im Kreuzgang. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Beton und Zementestrich, starre EP-Beschichtungen sowie Hartasphaltestriche im Innenbereich. Der Untergrund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%).
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.