Verbrauch

 * in Abhängigkeit von der Sandzugabe
** bei 70 % Sandzugabe: 2 kg/m² DisboFLOOR 475 SL + 1,4 kg/m² DisboADD 941
*** Der Verbrauch ist abhängig von der gewünschter Schichtdicke. Durch die Quarzsandabstreuung wird die Schichtdicke im Vergleich zu einer nicht abgestreuen Beschichtung um ca. 100 % erhöht.

*Bei niedrigen Temperaturen, geringer Schichtdicke, Einsatz von anderen Quarzsandmischungen oder bei Sonderfarbtönen kann es notwendig sein, den Quarzsandanteil zu reduzieren. Exakte Verbrauchswerte sind durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Mischungsverhältnis

Komp. A : Komp. B = 82 : 18 Gewichtsteile

Dichte

• Dichte: ca. 1,51 g/cm³
• Trockenschichtdicke: ca. 66 µm/100 g/m²
• Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 42 mg/30 cm²
• Shore-Härte (A/D): ca. D 72
• Druckfestigkeit: ca. 50 MPa (in Anlehnung an DIN EN ISO 604, bei 20% Stauchung)
• ca. 1.800 mPas
• ca. 50 N/mm²

Topfzeit

Bei Beschleunigerzugabe verkürzt sich die Topfzeit

Glanzgrad

 Glänzend

Abrieb nach Taber

ca. 42 mg/30 cm²

Druckfestigkeit

ca. 50 MPa (in Anlehnung an DIN EN ISO 604, bei 20% Stauchung)

Oberflächenvorbereitung

Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen

Materialzubereitung

Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Nutzung der Flächen kann der Komp. B DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze zugeben werden. Die Zugabe von DisboADD 903 führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung. Ein Überschreiten der max. Zugabemenge kann zu Versprödung und Carbamatbildung führen.

Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen können dem Material bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel zugegeben werden.

Beschichtungsvorschlag

Grundierung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 2K-EP-Grundierung grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Detaillierte Informationen entnehmen Sie bitte auch den jeweiligen TI´s von (DisboXID 460, 461, 462, oder DisboPOX 420).

Beschichtung

Rollbeschichtung
DisboFLOOR 475 SL auf die Grundbeschichtung gießen, mit einer glatten oder fein gezahnten Rakel (2 mm) verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.
Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.

Verlaufsbeschichtung
DisboFLOOR 475 SL auf die Grundierung gießen und mit einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Bei Schichtdicken >1 mm kann dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06–0,3 mm), bis zu 70 Gew.-%, zugegeben werden.
Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.

Oberflächengestaltung (optional):

• DisboADD 8255 Farb-Chips (1-2 mm)
• DisboADD 955 Mattierungsmittel 
• DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt
• DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt + DisboADD 947 Glasperlen, fine

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen die Masse auf die Grundierung gießen und mit einer geeigneten Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden.

Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren/absaugen, DisboFLOOR 475 SL auf die Beschichtung gießen, mit einer Gummirakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.

Verarbeitungsbedingungen

Verarbeitung

Auftrag je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Zahnrakel.

Schlusstrockenzeit

Die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigt die Aushärtung.

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich sowie starre EP-Beschichtungen.

Der Untergrund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%).

Reinigung & Pflege

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Je nach Beschichtungsaufbau und Trocknungsbedingungen kann sich auf der Beschichtungsoberfläche ein matter, wasserlöslicher Belag bilden der die Überarbeitbarkeit nicht negativ beeinflusst. Der Belag kann durch eine handelsübliche Unterhaltsreinigung problemlos entfernt werden.

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner für EP-Harze.

Hinweise

Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.

Technische Information

Sonstige