Beschichtungsaufbau

Für die Imprägnierung/Versiegelung mineralischer Untergründe je nach Saugfähigkeit und gewünschter Schichtdicke mit max. 5 Gew.-% Wasser verdünnen.
Geeignetes Spritzgerät: Airless-Gerät (Düsengröße 0,008 inch).

Grundbeschichtung saugfähiger, mineralischer Untergründe unter wasserverdünnbaren Beschichtungen:
Das Material in einem Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste gleichmäßig und intensiv auftragen.

Imprägnierung/Versiegelung saugfähiger, mineralischer Untergründe:
Das Material in einem oder zwei Arbeitsgängen auftragen. Ersten Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste, zweiten Arbeitsgang vorzugsweise mit einer kurzflorigen Walze oder durch Spritzen auftragen.

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Versiegelerbürste, kurzfloriger Walze oder Airless-Gerät. Während der Verarbeitung gelegentlich umrühren.

Beim Einsatz als Imprägnierung kommt es zu einem "Anfeuern" des Untergrundes. Auf ungleichmässig saugenden Untergründen können Glanz- und Farbtonunterschiede entstehen. Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten.
Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer das Material einer Charge einsetzen.

Extreme Schichtdickenüberschreitungen bei den einzelnen Arbeitsgängen können zu Aushärtungsstörung und Materialabplatzungen führen.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur: Mind. 12 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten.
Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Während der Trockenphasen für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenden Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann.
Zugluft vermeiden.

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen, falls notwendig, die erforderliche Menge Wasser (max. 5 Gew.-%) zur Verdünnung zugeben und nochmals gründlich mischen.

Verdünnung

Wasser

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile

Verbrauch

Saugfähige Untergründe ca. 0,2  kg/m² verdünntes oder unverdünntes Material je Auftrag.
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Trocknung / Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Schleifen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich).
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Wenn DisboPOX W 443 2K-EP Grundierung als Grundierung für nachfolgende Beschichtungen verwendet wird, gelten zusätzlich diese Anforderungen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen.
Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Beton oder Zementestrich muss in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, es darf kein glänzender Wasserfilm sichtbar sein.

Andere Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Anhydritestrich: max. 1 Gew.-%;
Magnesitestrich: 2-4 Gew.-%;
Steinholzestrich: 4-8 Gew.-%

Wartezeit

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 und max. 24 Stunden betragen, das gilt auch für die Überarbeitung mit pigmentierten diffusionsoffenen Beschichtungen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche aufgeraut werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l. Dieses Produkt enthält max. 80 g/l VOC.

Technische Information

Sonstige