Verarbeitung

Festgelegtes Bohrraster z.B. mit Schablone auf der Wandfläche kennzeichnen.

Schlangenbohrer Ø 28 mm zur Kontrolle der Bohrtiefe z.B. durch Klebeband markieren. Putzschicht mit Schlangenbohrer durchbohren, Dämmstoff austragen. Härtere Oberflächen mit einem Steinbohrer durchdringen, dann mit Schlangenbohrer weiter arbeiten.

Die Capatect Injektionslanze in Abhängigkeit des Systemaufbaus (Kleber- und Dämmstoffdicke, Putzaufbau) wählen.

Das angemischte Material in den Einfülltrichter der Förderpumpe InoBEAM M8 geben. Die max. Förderlänge beträgt 10 m. Über die Bohrabstände, das Luftventil und den Materialhahn sowie die Länge des Materialeintrags wird die Fördermenge beeinflusst.

Den Mörtel von unten beginnend einbringen. Capatect Injektionslanze in das vorbereitete Bohrloch einführen und injizieren. Die Injektionslanze und das Inotec Spritzrohr zerlegen und die Düse sowie die Lanze regelmäßig nach ca. 2 h reinigen. Zur Kontrolle alle ca. 250 m² Probeöffnung vornehmen um sicherzustellen, dass der notwendige Klebeflächenanteil erreicht wurde. Ggf. Injektionsparameter entsprechend anpassen.

• Putzsysteme - Klebekontaktfläche ≥ 40 %
• Hartbelag - Klebekontaktfläche ≥ 60
• Aufdopplungen - gemäß WDVS-Zulassung / ÖNORM B6400

Den Capatect Injektionsstopfen 182/3 zur Vermeidung von Wärmebrücken unmittelbar nach dem Mörteleintrag in das Bohrloch eindrücken und den herausstehenden Rest abschneiden.
Der Rest des Stopfens kann ggf. im nächsten Loch weiterverwendet werden.
Den Capatect Injektionsstopfen anschließend verspachteln.

Eine nachvollziehbare vollständige Dokumentation der Arbeiten wird empfohlen.

Auftragsverfahren

Beispiel für Maschinenausrüstung:

•  Capatect Injektionslanze 182/1 oder 182/2
• Förderpumpe Inotec InoBeam M8
• INOTEC Kompressor Compact 330, 230 V
• Luftmengenregler mit EWO-Kupplung
• Spritzrohr klein im Set mit GEKA-Kupplung
• 10 m Kombi Materialschlauch Ø 1´´

Förderschläuche vor dem regulären Betrieb mit Kalkschlämme oder Kleister vorspülen.

Bei Arbeitsunterbrechungen den Förderschlauch nicht in direkter Sonneneinstrahlung stehen lassen, Materialbehälter z. B. mit Folie abdecken und Pistole und Düse unter Wasser aufbewahren. Standzeit max. 30 min. bis zum Weiterverarbeiten, da sonst das Material im Schlauch erhärten kann.

Vor einer Arbeitspause ist der Materialbehälter weitestgehend leer zu fahren, um einer MaterialTunnelbildung beim Wiederanfahren vorzubeugen. Wird dies nicht beachtet, muss das Material ggf. vor dem Anfahren der Maschine (bei ausgeschalteter Maschine) "gangbar" gemacht werden.

Die Vorgaben der Maschinenhersteller sind zu beachten.

Hinweis: Unter Berücksichtigung der für das Injektionsverfahren notwendigen Maschinentechnik ist das Gerüst auf entsprechende Eignung und Auslegung zu prüfen und ggf. anzupassen.

Mindestverarbeitungstemperatur

Während der Verarbeitung- und in der Trocknungsphase dürfen die Umgebungs- und Untergrundtemperaturen nicht unter 5°C und über 30°C liegen.
Nicht unter direkter Sonneneinwirkung, bei starkem Wind, Nebel oder hoher Luftfeuchtigkeit verarbeiten.

 Um gleichmäßige Verarbeitungsbedingungen zu erzielen ist der Einsatz eines Fassadenschutznetzes empfohlen. 

Materialzubereitung

Ca. 5,5 - 6 Liter Wasser in einem Eimer vorlegen und unter gründlichem Rühren mit einem geeigneten Rührwerk (max. 400 U/min.) den kompletten Sackinhalt nach und nach zugeben. Mischen bis eine klumpenfreie Masse entsteht; mindestens jedoch 5 Minuten. Ca. 5 Minuten reifen lassen und nochmals kurz durchrühren. 
Für das Anmischen können auch geeignete Durchlaufmischer verwendet werden.

Verbrauch

Der Verbrauch ist wesentlich abhängig vom vorhandenen Kleberbild, der Kleberdicke, dem Untergrund und dem zu erreichenden Klebeflächenanteil.

Er wird durch Anlegen und Auswertung der Probeöffnungen bestimmt.

Richtwerte:

Kleberkontaktfläche 10 - 20 % - Raster 20 x 20 cm - ca. 15 kg/m²
Kleberkontaktfläche 20 - 24 % - Raster 30 x 30 cm - ca. 10 kg/m²
Kleberkontaktfläche 25 - 40 % - Raster 40 x 40 cm - ca. 6 kg/m²

Trocknung / Trockenzeit

Die Wartezeit zur Überarbeitung ist abhängig von Temperatur, Luftfeuchte, Luftbewegung, Sonneneinstrahlung und Auftragsdicke. Die Angaben dienen daher als Orientierung.
Eine gegebenenfalls notwendige Verdübelung soll erst nach ausreichender Verfestigung des Kleberbetts erfolgen.

Wartezeit nach Verklebung:

• Verdübelung mind. 48 Stunden
• Armierung mind. 24 Stunden

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch mit Wasser.

Besondere Hinweise

Generell hat, neben den normativen Bestimmungen sowie den Verarbeitungsrichtlinien der Qualitätsgruppe WDVS, die Capatect Verarbeitungsanleitung für „Wärmedämm-Verbundsysteme und Zubehör“ Gültigkeit.

Untergrundvorbereitung

Zur Einschätzung der Anwendbarkeit des Verfahrens ist eine ausreichende Anzahl von Dämmplatten - mind. 1 m² an jeder Gebäudeseite - aus der Fassade zu entnehmen und sachkundig zu bewerten: z.B. Kleber- und Dämmstoffdicke, Putzaufbau, Kleberverteilung, Untergrund.
Der Untergrund muss frostfrei, fest, trocken, fett- und staubfrei sein und in verdübelten Systemen eine ausreichende Tragfähigkeit für den Einsatz von Dübeln besitzen. Die Verträglichkeit des Untergrundes mit dem Material ist sachkundig zu prüfen. Der Abstand zwischen Untergrund und Dämmplatten sollte im Idealfall mind. 10 mm betragen. Ist die Anwendung möglich, werden aus dem vorgefundenen Klebeverfahren Anzahl und Position der notwendigen Bohrungen zur Nachinjektion abgeleitet.

Probeflächen von ca. 1 m² neben der Sondierungsfläche anlegen und im Raster injizieren. Nach frühestens 48 Stunden Probeflächen öffnen und auswerten. Ggf. Injektionsparameter anpassen, neu beproben, Injektionsparameter festlegen.

In ausschließlich geklebten WDVS wird vor der Injektion eine konstruktive Nachverdübelung mit 4 – 6 Dübeln/m² empfohlen.
Soll ein ausschließlich geklebtes System aufgedoppelt werden, wird vor der Injektion eine konstruktive Nachverdübelung mit mind. 2 Dübeln/m² empfohlen. Aufgedoppelte Systeme werden nach Aufbringen der neuen Dämmlage gemäß aktueller ÖNORM B6400 verdübelt.

Bei geklebten und gedübelten WDVS, die nicht aufgedoppelt werden sollen, ist die notwendige Dübelanzahl zu ermitteln und mit der vorhandenen abzugleichen. Ggf. ist das gesamte System zusätzlich vor der Injektion durch die bestehende Putzschale zu verdübeln.

Fensterbänke und Anbauteile abkleben. Glas, Keramik, Klinker, Naturstein, lackierte, lasierte und eloxierte Flächen sorgfältig abdecken.

Geeignete Untergründe

Bestehende WDVS auf Mauerwerk und Beton mit oder ohne Putz, festhaftenden keramischen Belägen, Holz und Plattenwerkstoffen sowie tragfähigen Altanstrichen oder -beschichtungen

Hinweise

Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt, beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.

Gefahrenhinweise/ Sicherheitshinweise

BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser waschen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Lesen Sie sämtliche Anweisungen aufmerksam und befolgen Sie diese. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden.

Technische Information

Technische Information [PDF - 233,09KB]

Sicherheitsdatenblätter

CT Injektionsmörtel 182 Sack, 25 KG, SDS_AT_de_000000000001008828.PDF [PDF - 366,34KB]