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DisboXID® 422 2K-EP-Versiegelung
Emissionsminimiertes, transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Versiegelung von abgechipsten harten bis zähharten EP-Bodenbeschichtungen im Innenbereich und als Deckbeschichtung für das Disboxid ArteFloor-System. Glänzend.
Dichte: Komp. A - ca. 1,15 g/cm², Komp. B - ca. 1 g/cm²
| Art.-Nr.: | Farbton: | Packung: |
|---|---|---|
| 938889 | transparent | 10 kg |
Beschreibung / Werkstoff
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z. B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und - tagesstätten, Schulen usw. Hochglänzende Schutzversiegelung auf harten Epoxidbeschichtungen, die farbig gestaltet bzw. in die Farbchips eingestreut sind.
Nicht für befahrbare Flächen geeignet!
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z. B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.
Verwendungszweck / Eigenschaften
- Glasklar
- Vergilbungsarm
- Verstärkt die Farbrillanz gestalteter Bodenbeschichtungen
- Strapazierfähig und abriebfest
- Emissionsminimiert
- Rutschhemmnd einstellbar
Topfzeit
Bei 20° und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, A/F, lösemittelfrei
Farbtöne
Transparent
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z. B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern), sowie verschiedene Chemikalien (z. B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifende Beeanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
Glänzend
Technische Daten
- Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 23 mg//30 cm³
- Pendelhärte nach König ca. 175 sek.
- Shore D-Härte ca. D 82
- Trockenschichtstärke ca. 95 µm/100 g/m²
- Dichte: ca. 1,1 g/cm³
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO | |
| Beständig gegen | 7 Tage |
| Essigsäure 5%ig | + (V) |
| Salzsäure 10%ig | + (V) |
| Schwefelsäure ≤ 10%ig | + (V) |
| Zitronensäure 10%ig | + |
| Ammoniak 25%ig (Salmiakgeist) | + |
| Calciumhydroxid | + |
| Kalilauge 50 %ig | + |
| Natronlauge 50%ig | + |
| Eisen III Chloridlsg., gesättigt | + (V) |
| Lysoformlsg. 2%ig | + |
| Magnesiumchloridlsg. 35%ig | + |
| Dest. Wasser | + |
| Kochsalzlsg., gesättigt | + |
| Testbenzin (Terpentin-Ersatz) | + |
| Waschbenzin | + |
| Heiz- u. Dieselkraftstoff | + |
| Motorenöl | + |
| Coca-Cola | + |
| Kaffee | + |
| Rotwein | + (V) |
| Skydrol (Hydraulikflüssigkeit) | + |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
Zeichenerklärung: + = beständig; (V) = Verfärbung
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mind. 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. + 20 °C lagern.
Verpackung / Gebindegrößen
10 kg Blech-Kombi-Gebinde
Beschichtungsaufbau
Rollauftrag:
Die angemischte Disboxid 422 2K-EP-Versiegelung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang auftragen.
Rakelauftrag (für hochwertige Oberflächen empfohlen):
Die angemischte Disboxid 422 2K-EP-Versiegelung auf die erhärtete Beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 2 mm) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Verarbeitung
Härter der Grundmasse zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie Masse entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Bei + 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Diese Bedingungen müssen auch während der Trocknungsphase eingehalten werden! Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungen kommen. Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit, "wieißanlaufen" (Carbamatbildung).
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit kurz- oder mittelfloriger Walze bzw. mit Hartgummi-Zahnrakel.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Materialzubereitung
Härter der Grundmasse zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis eine schlierenfreie Masse entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Verbrauch
| Versiegelung | |
| Als glatte Deckversiegelung im Rollauftrag: | ca. 300 - 400 g/m² |
| Als glatte Deckversiegelung im Rakelauftrag: | ca. 800 g/m² |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Trocknung / Trockenzeit
Bei + 20 °C und 60 % rel. Luftfeuchtigkeit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Niedrige Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit verzögern die Trocknung. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechnungen mit Disboxid 419 Verdünner.
Hinweise
Bei der Applikation mit einer Rakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.
Reinigung & Pflege
Das anspruchsvolle Aussehen der Oberfläche setzt eine regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind unter Stuhl- und Tischbeinen Filzgleiter anzubringen. Möbel und andere Einrichtungsgegenstände sind vorsichtig einzubringen, um Kratzer und Stoßecken zu vermeiden, keinesfalls auf der Fläche verschieben, sondern anheben. Bei Verwendung von Stühlen mit Laufrollen (z.B. Bürostühle) nur weiche Rollen verwenden. Zur Vermeidung von Sand- und Schmutzeintrag sind Schmutzläufer im Eingangsbereich auszulegen. Je nach Belastung müssen z.B. im gewerblichen Bereich 1-2 Grundreinigungen im Jahr mit anschließender Versiegelung durchgeführt werden, um die ansprechende Oberfläche zu erhalten. Dazwischen muss in regelmäßigen Abständen die versiegelte Fläche mit einem Wischpflegemittel gereinigt werden. Stumpf gewordene Versiegelungen können evtl. aufpoliert werden. Dadurch lassen sich die Zeiträume bis zu einer erneuten Grundreinigung deutlich verlängern.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. gründliches Abkehren und Absaugen (insbesondere bei abgechipsten Flächen) so vorbereiten, dass er die angeführten Anforderungen erfüllt. Altbeschichtungen anschleifen. Neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Wartezeiten muss die Beschichtung leicht, mit feiner Körnung, angeschliffen werden. Bei niedrigen Temperaturen kann entsprechend länger gewartet werden.
Geeignete Untergründe
Festhaftende, harte Epoxidharzbeschichtungen und -beläge, die auf mineralischen Untergründen verlegt sind. Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen.
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