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DisboTHAN® 885 2K-PU-Markierung
Pigmentierte, glänzende und lösemittelhaltige 2K-Polyurethan-Versiegelung für die Markierung von harten und zähharten Polyurethan- und Epoxidharzbeschichtungen im Innen- und Außenbereich.
| Art.-Nr.: | Farbton: | Packung: | Preisgruppen: | |
|---|---|---|---|---|
| 312690 | Sonderton **) | 5 kg | PG1 , PG2 , PG3 | |
| 312689 | Sonderton **) | 25 kg | PG1 , PG2 , PG3 |
Beschreibung / Werkstoff
Pigmentiertes, 2K-Polyurethanharz zur Versiegelung von harten
und zähharten PUR- und EP-Beschichtungen im Innen- und
Außenbereich.
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Aliphatisches 2K-Polyurethan, lösemittelhaltig
Verwendungszweck
Für Markierungen in Parkbauten auf den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8, OS 10 und OS 11 a+b.
Zur glänzenden, pigmentierten Markierung abgestreuter, versiegelter, harter und zähharter PUR- und EP-Beschichtungen im Innen- und Außenbereich.
Für die Versiegelung abgestreuter harter und zähharter PUR- und EP-Beschichtungen im Innen- und Außenbereich.
Eigenschaften
- abriebfest
- hohe Deckkraft
- gut UV- und chemikalienbeständig
- gut schlag- und stoßfest
- witterungsbeständig
Farbtöne
In den meisten RAL-Farbtönen lieferbar.
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Duch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Bei hellen Farbtönen ist unter Umständen ein 2. Arbeitsgang nötig, um eine einwandfreie Deckkraft zu erzielen. Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Technische Daten
- Dichte: ca. 1,25 - 1,3 g/cm³
- Trockenschichtdicke: ca. 30 μm/100 g/m²
- Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 66 mg/30 cm²
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
|---|---|
| Prüfgruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen des DIBt, Berlin | 24 Stunden |
| Gruppe 1: Ottokraftstoffe | +(E) |
| Gruppe 3: Heizöl EL (nach DIN 51 603-1) | +(E) |
| Gruppe 4: alle Kohlenwasserstoffe | +/- |
| Gruppe 5: ein- und mehrwertige Alkohole | +(V,E) |
| Gruppe 7b: Biodiesel (nach DIN EN 14214) | + |
| Gruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % | +(V) |
| Gruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % | +(V) |
| Gruppe 11: anorganische Laugen | +(V) |
| Skydrol | +(V) |
| Xylol | +/-(E) |
| Ammoniak 25 % | + |
| Ethanol 96 % | +/-(E) |
| Salzsäure 10 % | +(V) |
| Bremsflüssigkeit | +/-(V) |
| ges. Kochsalzlösung | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, +/- = bedingt beständig, V = Verfärbung, E = leichte Erweichung | |
Verpackung / Gebindegrößen
5 kg Blech-Kombi-Gebinde und 25 kg Gebinde (Masse 21,25 kg Blechhobbock, Härter 3,75 kg Blecheimer)
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 18 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei 20 °C lagern.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
| Glatte Oberfläche | |
| DisboTHAN 885 2K-PU-Markierung | ca. 80-100 g/m² * je Arbeitsgang |
| Raue Oberfläche (abgestreute, versiegelte Parkhausbeschichtung) | |
| DisboTHAN 885 2K-PU-Markierung | ca. 150 g/m²* |
| Mineralische Untergründe | |
| Agropox 2420 | ca. 150 - 200g/m² |
| Rutschhemmende Oberfläche | |
| DisboTHAN 885 2K-PU-Markierung DisboADD 947 Glasperlen, fine | ca. 150 g/m² ca. 2-3 g/m2 |
* auf rauen Untergründen, wie z.B. Einstreubelägen, sind zwei Arbeitsgänge für eine porenfreie Versiegelung nötig. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 85 : 15 Gewichtsteile
Topfzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 5 Stunden. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Glanzgrad
Glänzend
Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. gründliches Abkehren und Absaugen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Dichte, mineralische Untergünde leicht anschleifen. Altbeschichtungen sind bis zum Weißbruch anzuschleifen.
Neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei niedrigeren Temperaturen sollte entsprechend länger gewartet werden. Wasserverdünnbare Reaktionsharzsysteme müssen ausreichend abgetrocknet sein.
Bei längeren Wartezeiten muss die Beschichtung mit feiner Körnung (Schleifvlies) leicht angeschliffen werden. Tiefe Kratzer, die bei der Untergrundvorbereitung erzeugt werden, können mit dem Material nicht überdeckt werden.
Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein sauberes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Beschichtungsvorschlag
Glatte Oberfläche (auf vorhandener Beschichtung)
Das Material gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftragen. Zusammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden. Bei einem Farbtonwechsel und intensiven Farbtönen können bei sehr hohen optischen Ansprüchen weitere Arbeitsgänge zur Erreichung der Deckkraft erforderlich werden.
Auf mineralischen Untergründen wird mit Agroox 2420 grundiert.
Rutschhemmende Oberfläche
Dem Material 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine zufügen, gründlich untermischen und wie unter "Glatte Oberfläche" beschrieben versiegeln. Bei längeren Standzeiten Material zwischendurch aufrühren.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 5 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Applikation
Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (lösemittelbeständige Walze). Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, dass in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden.
Bei dunklen Farbtönen kann es zu Ansatzspuren kommen, wenn nicht frisch in frisch gearbeitet werden kann. In diesem Fall ist die Fläche abzukleben. Die Rolle über ein Abstreifgitter führen.
Zwischenwartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stunden und max. 24 Stunden betragen.
Schlusstrockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar, nach 3 Tagen mechanisch belastbar, nach 7 Tagen völlig ausgehärtet. Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen auftreten können.
Geeignete Untergründe
Festhaftende, harte bis zähharte PUR- und EP-Beschichtungen. Mineralische Untergründe. Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 65.
Hinweise
Entsorgung:
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen.
Technische Information
Technische Information [PDF - 345,02KB]Sonstige
Sicherheitsdatenblatt - Teil B [PDF - 526,38KB]Produkte A-Z
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