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DisboXID® 467 2K-EP-Hartkornschicht
Emissionsminimierte, pigmentierte und mit Siliciumcarbid gefüllte 2K-Epoxidharzbeschichtung zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester und ableitfähiger Bodenflächen.
| Art.-Nr.: | Farbton: | Packung: | |
|---|---|---|---|
| 943926 | RAL 7030 (steingrau) | 15 kg |  |
| 943924 | RAL 7032 (kieselgrau) | 15 kg |  |
| 943937 | RAL 7035 (lichtgrau) | 15 kg | |
| 943929 | Sonderton | 15 kg | |
| 1000331 | RAL 7030 (steingrau) | 25 kg | |
| 1000332 | RAL 7032 (kieselgrau) | 25 kg | |
| 1000333 | RAL 7035 (lichtgrau) | 25 kg | |
| 1000334 | Sonderton | 25 kg |
 | Lagerware im Werk Perg | | Lagerware im Werk Wels | | Lagerware in den Werken Perg und Wels |
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
2K-Epoxidharz mit feinen Zuschlagstoffen, total solid gem. Deutscher Bauchemie.
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen, die rutschfest sein müssen, mit extrem hoher Abriebfestigkeit.
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders für alle “sensiblen” Bereiche geeignet, wie z. B. Aufenthaltsräume.
Im System mit der Leitschicht DisboPOX W 471 bzw. DisboPOX W 5022:
- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
- Zum Schutz elektronischer Geräte vor elektrostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1, wie z.B. in Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räumen mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen.
- Erfüllt die Standard-Prüfverfahren zum Einsatz in ESD-Bereichen nach DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test).
Eigenschaften
- Emissionsminimiert
- Zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung
- abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch
- Hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen
- Gut chemikalienbeständig
- Dauerhaft leitfähige Deckbeschichtung nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test) im Disboxid EP-Antistatik-System
- Kontrollierbarer und gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Verarbeitung.
- frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. in Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Farbtöne
Kieselgrau (RAL 7032)
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z. B. in Kaffe, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedenen Chemikalien (z. B. Desinfektionsmittel, Säuren u. a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
Technische Daten
- Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
- Walking Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V
Gutachten
Aktuelle Informationen auf Anfrage.
Verpackung / Gebindegrößen
- 15 kg Blech-Kombi-Gebinde
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Original verschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
| Grundbeschichtung Disboxid 462 EP-Grundier- und Mörtelharz | ca. 300 - 400 g/m² |
| Kratzspachtelung (Bedarfsposition) | ca. 660 g/mm/m² ca. 1000 g/mm/m² |
| Leitschicht (ableitfähiger Aufbau) DisboPOX W 471 DisboPOX W 5022 | ca. 100 g/m² ca. 120 g/m² |
| Beschichtung R 10 DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht | ca. 600-700 g/m² |
| Beschichtung R 11 DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm | ca. 600-700 g/m² ca. 80 g/m² |
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gewichtsteile
Dichte
ca. 1,7 g/cm³
Topfzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Um Ansatzspuren zu minimieren, muss das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.
Trocknung
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Glanzgrad
Glänzend.
Abrieb nach Taber
(CS 10/1000 U/1000 g):
nicht messbar
Trockenschichtdicke
Aufgrund der rauen Struktur:
im Mittel ca. 250 μm durch Größtkorn ca. 600 μm
Chemisch
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| Essigsäure 5 %ig | +(V) |
| Milchsäure 10 %ig | +/- |
| Phosphorsäure 50 %ig | +/- |
| Salpetersäure 5 %ig | +(V) |
| Salzsäure 30 - 32 %ig | +(V) |
| Schwefelsäure 35 %ig | +(V) |
| Zitronensäure 10 %ig | + |
| Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Wasserstoffperoxid 30 %ig | +/- |
| Kalilauge 50 %ig | + |
| Natronlauge 50 %ig | + |
| Ethanol | + |
| Xylol | +(V) |
| Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal) | +(V) |
| Mediengruppe 7a (Biodiesel) | + |
| Motorenöl | + |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | +/- |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung | |
Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die angeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Materialzubereitung
Härter und Grundmasse aufrühren und Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Angemischtes Material bei längerer Standzeit gelegentlich aufrühren.
Beschichtungsvorschlag
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen.
Verbrauch*:
Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz ca. 300 - 400 g/m²
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe müssen nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisiert werden.
Verbrauch*:
Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz ca. 660 g/mm/m²
DisboADD 942 Quarzsandmischung ca. 1000 g/mm/m²
Die Grundierung/Kratzspachtelung muss bei Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz innerhalb 24 Stunden beschichtet werden, bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich.
Beschichtung (R10)
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht mit der Edelstahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Moltoprenwalze (Porendurchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m² austauschen.
Verbrauch*:
Disboxid 467 2K-EP-Hartkornschicht ca. 600 g/m²
Beschichtung (R11)
Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80 g/m² Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.
Verbrauch*:
DisboXID 467 2K-EP- Hartkornschicht ca. 600 g/m²
Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm ca. 80 g/m²
*Exakten Verbrauch durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Materialvorbereitung
Härter und Grundmasse aufrühren und Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Angemischtes Material bei längerer Standzeit gelegentlich aufrühren.
Verarbeitungsbedingungen
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Hinweis: Um Ansatzspuren zu vermeiden, muss das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.
Verarbeitungstemperatur
Verarbeitungs- und Trocknungstemperatur für Umluft, Material und Untergrund:
Mindestens 10 °C, max. 30 °C Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Applikation
Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20°C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen > 25 N/mm² betragen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max 4 Gew.% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz erfolgen. In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Synthesa.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit Disboxid 419 Verdünner reinigen.
Hinweise
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
Besondere Hinweise
Zweikomponenten-Produkt, Stammmasse und Härter sind chemikalienrechtlich unterschiedlich eingestuft.
Hinweise
Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.
Technische Information
Technische Information [PDF - 349,42KB]Sonstige
Sicherheitsdatenblatt - Teil B [PDF - 490,33KB]Produkte A-Z
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