Verbrauch

*Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 82:18 Gew.-Teile

Dichte

ca. 1,55 g/cm3

Topfzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 25 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Trocknung

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Glanzgrad

Glänzend

VOC

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. <10 g/l VOC.

Abrieb nach Taber

65 mg/30 cm2

Reißdehnung

ca. 40 % (bei 1 mm Schichtdicke)

Rissüberbrückung

ca. 750 μm (bei 1500 g/m²)
ca. 1500 μm (bei 3000 g/m²)

Shore Härte D

ca. D 62

Trockenschichtdicke

ca. 64 μm/100 g/m2

Gis-Code

PU 40

Chemisch

Oberflächenvorbereitung

Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.

Alte, starre 2K-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit Disbocret®-PCC-Mörteln oder Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung mind. zu 75% sichtbar sein.

Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intesiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten.

Beschichtungsvorschlag

Grundbeschichtung
1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ Disboxid 420 E.MI Primer oder Disboxid 461 EP-Filler eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.

2. Hartasphalt im Innenbereich mit DisboPUR 374 mit glattem Hartgummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus DisboPUR 374 (1 Gew.-Teil) und Zugabe von Disboxid 942 Mischquarz (0,5 Gew.-Teile).

Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung
DisboPUR 374 auf die Grundierung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Min. die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.

Verlaufmörtel
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) oder Füllstoff 464 zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel innerhalb der Überarbeitungszeiten auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter Verlaufbeschichtung beschrieben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

Zur Mattierung der Oberfläche und Erhöhung der Rutschhemmung können ca. 20 g/m2 DisboADD 955 Mattierungsmittel mit einer Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die Grundierung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel oder einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Auf die Einstreuschicht DisboPUR 374 gießen, mit einem Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Verarbeitung

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel). Bei abgestreuten Flächen zur Erzielung einer rauen Oberfläche mit mittelfloriger Walze arbeiten.

Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich und Hartasphaltestriche im Innenbereich

Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 Grundier- und Mörtelharz zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Avenarius Agro.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

Hinweise

Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.

Technische Information

Sonstige