Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe mit Disboxid 462 Grundier- u. Mörtelharz od. mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung (wässrig) grundieren.

Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe: 
Spachtelmasse (Kratzspachtelung) herstellen aus
Disboxid 462 EP-Grundier u. Mörtelharz: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil

Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Zusätzlich kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Mischquarz abgesandet werden.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
 

Verbrauch

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der
Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Trocknung / Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Wartezeiten:
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem
Seifenwasser.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm² betragen.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

(Kat. A/j) 140 g/l, max. 100 g/l VOC.

Technische Information

Sonstige