Verbrauch

* Alternativ Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz)
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der  Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
 

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Dichte

ca. 1,4 g/cm³

Trocknung

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Glanzgrad

Glänzend.

Abrieb nach Taber

66 mg/30 cm²

Diffusionswiderstandszahl µ

ca. 20.000

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m²

Chemisch

Oberflächenvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Untergrundvorbereitung Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Standund Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen ist zu prüfen, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EPMörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U*, das BEB-Arbeitsblatt KH 2* sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

* Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Beschichtungsvorschlag

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren.

Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit DisboADD 942 Quarzsandmischung abgesandet werden.
Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufschicht: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen, mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.

Versiegelung
Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.

Oberflächengestaltung
DisboADD 948 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Trocknung mit DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen rutschhemmend versiegeln. Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit Disbon 8255 FastChips möglich.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Ende der Topfzeit ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Applikation

Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel: 45 °, Nachrollen ist empfehlenswert).

Auftragsverfahren Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Werkzeugreinigung

Hinweise

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Hinweise

Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.

Technische Information

Sonstige