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Disbopox 442 Garagensiegel

PGS 50 54 10

Wasserverdünnbares, pigmentiertes, 2K-Epoxidharzbindemittel mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Weichmacherbeständig, emissionsminimiert, mechanisch und chemisch stark belastbar. Glänzend.
Dichte: Komp. A - ca. 1,43 g/cm³, Komp. B - ca. 1,10 g/cm³

  • Color Express
Verbrauch: ca. 460 - 500 g/m² für 2 Anstriche
Art.-Nr.: Farbton: Packung:
001670005 Betongrau 5 kg
001670010 10 kg
001680005 Kieselgrau 5 kg
001680010 10 kg
001740005 Preisgruppe S - Hellbezugswert 50-100 5 kg
001740010 10 kg
001750005 Preisgruppe A - Hellbezugswert 26-49 5 kg
001750010 10 kg
001760005 Preisgruppe B - Hellbezugswert 0-25 5 kg
001760010 10 kg
Weitere Farbtöne auf Anfrage. Farbtongruppen I - IV

Verwendungszweck / Eigenschaften

Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen. Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • hohe Schlagfestigkeit
  • sehr gute Reinigungsfähigkeit
  • sehr gute Abriebfestigkeit
  • geringer Verschleiß
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • gut chemikalienbeständig
  • reifenfest - Beständig gegen Weichmacherwanderung
  • umweltschonend, weil wasserverdünnbar
  • emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Topfzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Hinweis: Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) bei den einzelnen Arbeitsgängen vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Bindemittelbasis / Wirkstoffe

Wasserverdünnbares 2K-Epoxidharz

Farbtöne

Kieselgrau und Betongrau, Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Technische Daten

  • Diffusionswiderstandszahl µ (H2O): ca. 20.000
  • Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 66 mg/30 cm² 
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
  7 Tage
Essigsäure, 5 %ig + (V)
Schwefelsäure, 20 %ig + (V)
Salpetersäure, 10 %ig + (V)
Salzsäure, 10 %ig + (V)
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) +
Xylol +
Prüfflüssigkeit Gr. 5 * +
Enteisungsmittel +
Benzin DIN 51 600 +
Prüfflüssigkeit Gr. 4 * +
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Dichte

ca. 1,4 g/cm³

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m²

Gutachten

  • 1-1042: Prüfung auf Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415, T1
    Kernforschungszentrum Karlsruhe
  • 1-1279: Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen R12
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
  • 1-1238: Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen R11
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
  • 1-1242 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen
    Z-156.605-639, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin
  • 1-1213 Zertifikat Schadstoffgeprüft (Standardfarbton), TÜV Nord
  • 1-1214 Zertifikat Schadstoffgeprüft (Mischfarbtöne), TÜV Nord

Verpackung / Gebindegrößen

5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe mit Disboxid 462 Grundier- u. Mörtelharz od. mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung (wässrig) grundieren.

Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe: 
Spachtelmasse (Kratzspachtelung) herstellen aus
Disboxid 462 EP-Grundier u. Mörtelharz: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil

Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Zusätzlich kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Mischquarz abgesandet werden.

Hinweis: Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
 

Verbrauch

Grundbeschichtung  
mineralische Untergründe
Disboxid 462 Grundier- u. Mörtelharz
oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200 g/m²
Kratzspachtelung
Für ebene, feinrauhe Untergründe:
 
Disboxid 462 Grundier- u. Mörtelharz
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,1kg/m²/mm
ca. 1,1kg/m²/mm
Absandung
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,5–2 kg/m²
Beschichtung ca. 230–250 g/m² je Auftrag
Oberflächengestaltungen  
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips
ca. 30 g/m²
Versiegelung glatt
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
ca. 130 g/m²
Versiegelung rutschhemmend
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 130 g/m²
ca. 4 g/m²

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der
Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Trocknung / Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Wartezeiten:
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem
Seifenwasser.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm² betragen.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

(Kat. A/j) 140 g/l, max. 100 g/l VOC.

Hinweise lt. Chemikaliengesetz

Reizt die Augen und die Haut - Gefahr ernster Augenschäden - Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich - Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben - Gas/Rauch/Dampf/Aerosol nicht einatmen (geeignete Bezeichnung(en) vom Hersteller anzugeben) - Berührung mit der Haut vermeiden - Berührung mit den Augen und der Haut vermeiden - Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren - Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife - Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen - Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen - Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden - Zur Vermeidung einer Kontamination der Umwelt geeigneten Behälter verwenden - Dieses Produkt und sein Behälter sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen

Enthält epoxidhaltige Verbindungen.

Entsorgung

Sonderabfallverbrennung oder Problemstoffsammelstellen. Nicht mit dem Hausmüll entsorgen. Nicht in die Kanalisation, ins Erdreich oder in Gewässer gelangen lassen. Ungereinigte Verpackung wie Produkt entsorgen.

Abfallschlüsselnummer

Teil A: 55 352, Teil B: 55 502 (gemäß ÖNORM S 2100)

EWC/EAK

08 01 11

Wassergefährdungsklasse

WGK 2, wassergefährdend

Verwendungszweck

Nur zur gewerblichen Verwendung bestimmt.