Beschichtungsaufbau

Den vorbereiteten Untergrund mit z.B. Disboxid 462 EP-Siegel Neu porenfüllend grundieren.
Detaillierte Informationen siehe TI 462.
Den fertig gemischten Disboxid 415 EP-Mörtel auf die frische, oder mit Disbon 943 Einstreuquarz abgestreute, Grundierung auftragen und mit der Kelle verdichten.
Je nach gewünschter Oberflächenrauhigkeit kann der Spachtel geglättet oder mit einem
Kunststoffreibebrett abgerieben werden. Tiefe Ausbruchstellen lagenweise ausbessern.

Verarbeitung

Verarbeitbarkeitsdauer:
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder Hohlkehlenkelle.

Mindestverarbeitungstemperatur

Verarbeitungstemperatur für Umluft, Material und Untergrund:
Nicht unter + 10 °C und über 30 °C verarbeiten. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunktemperatur liegen.
 

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 100 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 95,3 : 4,7 Gewichtsteile
 

Verbrauch

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Trocknung / Trockenzeit

Nach ca. 14 Stunden bei 20 °C können die gespachtelten Flächen beschichtet werden.
Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar und nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,
Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:

Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2 - 4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4 - 8 Gew.-%

Aufsteigende Feuchtigkeit ist bei großflächiger Anwendung auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.

Technische Information